原因：厌氧胶的固化依赖金属离子（如铁、铜）的催化作用。如粘接表面为非活性金属（如不锈钢、铝）或惰性材料（塑料、陶瓷），固化反应难以触发，导致强度低。

     解决：使用表面处理剂（活化剂/促进剂）预先涂抹在粘接面；对非活性材料进行打磨、喷砂或化学处理（如酸洗）以增加表面活性。

     厌氧胶固化的条件是需要隔离氧气后，才会进入正常固化状态，粘接间隙越大，空间含氧量越多，整体固化速度就慢。

     原因：厌氧胶在隔绝氧气时固化，若胶层过薄或缝隙过大（通常建议间隙≤0.25mm），氧气残留会抑制反应。

     解决：确保粘接间隙在推荐范围内（参考产品说明书）；对于大间隙配合，可选用高粘度型号或配合垫片使用。

     基材表面：要保持表面无油污、油脂、灰尘、污染物等，保证施胶部位的干燥，有利于预防粘接问题的发生。

     原因：油污、灰尘、锈迹或脱模剂会阻碍胶粘剂与基材接触，降低粘接力。

     解决：用丙酮、酒精等溶剂彻底清洁表面，避免用手直接接触；必要时进行除锈（如砂纸打磨）或脱脂处理。

     原因：低温或湿度过高会延缓固化速度，导致初期强度不足。

     解决：提高环境温度（可用加热设备辅助，如60℃-80℃烘烤）；确保固化时间充足（完全固化可能需要24小时以上）。

     厌氧胶不建议在非金属表面使用，如果被粘接的产品是塑料，那么厌氧胶会在一些塑料上造成应力裂纹，造成破坏，从而影响到粘接应用。

     原因：选择错误胶粘剂或选用的厌氧胶强度等级不符合需求（如低强度螺纹锁固胶用于结构粘接）。

     解决：

     根据应用场景选择合适型号（如高强度结构胶、中强度螺纹锁固胶等）；参考技术参数（如剪切强度、拉伸强度等）。

     原因：胶量不足、涂抹不均或未完全填充间隙。

     解决：

     确保胶粘剂覆盖整个粘接面，避免缺胶；对于大面积粘接，采用点胶或刮涂均匀分布。

     原因：某些基材（如PP、PE）或特殊涂层与厌氧胶相容性差。（小提示：粘接塑料基材应选择其他胶粘剂）

     解决：

     改用针对非金属的专用胶粘剂（如氰基丙烯酸酯或环氧胶）；进行材料相容性测试。

     影响厌氧胶完全固化时间的因素一般有，环境温度比平时低很多，与金属面不完全接触，粘接区域未完全隔绝空气，施胶基材表面能低属于惰性材料等等方面，均会影响到厌氧胶的完全固化；

     原因：过早测试强度（未达到完全固化时间）或胶粘剂过期失效。

     解决：延长固化时间（尤其是低温环境）；检查胶粘剂保质期，避免使用过期产品。

     原因：动态负载、震动或高温/化学腐蚀环境导致胶层失效。

     解决：选择耐高温、耐化学品的特种厌氧胶；设计加强机械固定。

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